Bearbeitungszentrum, das sieben Schritte verarbeitet

- Sep 20, 2017 -

Erstens, Boot bereit

Werkzeugmaschine an jeder Einschalt- oder Werkzeugmaschine entsprechend Not-Halt-Reset, zuerst zurück zur Werkzeugmaschinen-Referenz 0 Bit (also zurück auf 0), damit die Werkzeugmaschine für ihren späteren Betrieb eine Referenzposition hat.

II. Spannwerk WORKPIECE

Das Werkstück muss gereinigt werden, bevor es mit Öl, Eisen und Staub festgeklebt werden kann, und der Grat auf der Oberfläche des Werkstücks wird mit einer Feile (oder einem Ölstein) entfernt.

Das hohe Eisen der Spannmaschine muss durch Schleifen der Oberfläche der Schleifmaschine geglättet und nivelliert werden. Der Code Eisen, die Mutter muss robust sein, kann das Werkstück zuverlässig befestigen, für einige schwierig zu klemmen das kleine Werkstück kann direkt auf den Tiger geklemmt werden; Machine Tool Workbench sollte sauber und sauber sein, keine Eisenspäne, Staub, Ölverschmutzung; Mat Eisen ist in der Regel in den Ecken des Werkstücks platziert, muss die Spannweite des Werkstücks in der Mitte des hohen Kissen Eisen platziert werden.

Überprüfen Sie anhand der Zeichnungsgröße, ob die Breite und Höhe des Werkstücks qualifiziert sind.

Beim Spannen des Werkstücks, entsprechend dem Layout der Programmierarbeitsanweisung, sollten die Teile der Bearbeitung und die Situation, in der der Schneidkopf auf die Spannvorrichtung trifft, in Betracht gezogen werden.

Nachdem das Werkstück auf das Matteneisen gelegt wurde, ist es notwendig, die Oberfläche entsprechend den Zeichnungsanforderungen für den Werkstückbezug zu ziehen und zu prüfen, ob die Vertikalität für das Werkstück, das an sechs Seiten poliert wurde, geeignet ist.

Nach dem Ziehen des Werkstücks muss der Tisch die Mutter anziehen, um das Festklemmen des Werkstücks im Verlauf der Verschiebung des Phänomens zu verhindern; Ziehen Sie dann die Tabelle einmal, um festzustellen, dass der Fehler nach dem Klemmen nicht sehr schlecht ist.

Drittens, die Anzahl der Werkstück berühren

Für das klemmende Werkstück kann verwendet werden, um die Nummer des Kopfes der Bearbeitungsreferenz 0 zu berühren, berühren Sie die Nummer des Kopfes kann photoelektrischer und mechanischer Art zwei sein. Die Methode hat zwei Arten von berührender Nummer und einseitiger Berührung, und die Schritte sind wie folgt:

Elektro-optische statische, mechanische Geschwindigkeit 450 ~ 600 U / min. Berühren Sie die Anzahl der manuellen beweglichen Arbeitstisch X-Achse, so dass der Kopf des Werkstücks eine Seite berühren, wenn der Bump-Kopf nur das Werkstück berührt, um das rote Licht Licht, der relative Koordinatenwert des Sollwerts ist Null; Verschieben Sie dann manuell die X-Achse des Arbeitstisches, um die andere Seite des Werkstücks zu berühren, und beachten Sie die relativen Koordinaten, wenn der Kopf auf das Werkstück trifft.

Entsprechend seinem relativen Wert minus dem Durchmesser des Stoßkopfes (dh die Länge des Werkstücks), überprüfen Sie die Länge des Werkstücks, um zu sehen, ob die Zeichnungsvoraussetzungen sind.

Teilen Sie die relative Koordinatennummer durch 2, den Wert ist der Medianwert der x-Achse des Werkstücks, verschieben Sie dann den Mittelpunkt des Worktables auf die x-Achse und legen Sie den relativen Koordinatenwert der x-Achse auf Null fest ist 0 Bits auf der x-Achse des Werkstücks.

Notieren Sie den mechanischen 0-Bit-Koordinatenwert der Werkstück-X-Achse in einem der G54 ~ G59, so dass die Werkzeugmaschine die 0 Bits auf der X-Achse des Werkstücks ermittelt. Überprüfen Sie die Richtigkeit der Daten erneut. Die Schritte für die 0-Bit-Y-Achse des Werkstücks sind die gleichen wie für die X-Achsen-Operation.

Bereiten Sie alle Werkzeuge gemäß den Programmieranweisungen vor.

Wechseln Sie entsprechend den Werkzeugdaten der Programmierarbeitsanweisung das zu bearbeitende Werkzeug aus, lassen Sie den Fräser den Höhenmesser auf der Bezugsebene berühren und setzen Sie den relativen Koordinatenwert auf Null, wenn das Messlicht rot ist. Bewegen Sie das Werkzeug an einen sicheren Ort, bewegen Sie das Werkzeug manuell um 50 mm nach unten und stellen Sie dann den relativen Koordinatenwert auf Null, dh auf 0 Bits der z-Achse.

Der mechanische Koordinaten-z-Wert davon wird in einem der g54 ~ g59 aufgezeichnet. Dies schließt die 0-Bit-Einstellung der X-, Y- und Z-Achsen des Werkstücks ab. Überprüfen Sie die Richtigkeit der Daten erneut.

Die einseitige Berührung ist auch die gleiche wie bei dem obigen Verfahren, um das Werkstück X auf einer Seite der y-Achse zu berühren, wobei die relativen Koordinaten der x- und y-Achsen dieses Punktes zu dem Radius des Kopfes die 0 Bits sind der x- und y-Achsen, und schließlich werden die mechanischen Koordinaten der x- und y-Achse in einem der g54 ~ g59 aufgezeichnet. Überprüfen Sie die Richtigkeit der Daten erneut.

Überprüfen Sie die Korrektheit von 0 Punkten, verschieben Sie die X, Y-Achse an die Kante des Werkstücks, entsprechend der Größe des Werkstücks, die Genauigkeit des 0-Punkt-Visual.

Die Programmdateien werden gemäß dem Dateipfad der Programmierauftragsanweisung auf den Computer kopiert.

V. Einstellung der Verarbeitungsparameter

Die Einstellung der Spindeldrehzahl in der Bearbeitung: n = 1000xv / (3.14xD)

N: Spindeldrehzahl (U / min)

V: Schnittgeschwindigkeit (/)

D: Werkzeugdurchmesser (mm)

Einstellung der Vorschubgeschwindigkeit: F = NXMXFN

F: Vorschubgeschwindigkeit (mm / min)

M: Werkzeugklingennummer

Fn: Schneidleistung der Messer (mm / rpm)

Schneiden pro Messereinstellung: FN = ZXFZ

Z: Klingenanzahl des Cutters

Fz: Schneidleistung pro Schaufel (mm / U / min)

Sechs, Boot-Verarbeitung

Zu Beginn jedes Programms müssen Sie sorgfältig prüfen, ob das verwendete Werkzeug das in der Programmieranleitung angegebene Werkzeug ist. Starten Sie die Verarbeitung auf die minimale Vorschubgeschwindigkeit, Ein-Abschnitt Ausführung, schnelle Positionierung, Schneiden, in das Messer muss konzentrieren, sollte die Hand auf die Stopp-Taste sofort gestoppt platziert werden, achten Sie auf die Richtung der Werkzeugbewegung zu beobachten, um einen sicheren Zugang zu gewährleisten zu dem Messer, und dann langsam erhöhen die Vorschubgeschwindigkeit auf die entsprechende, während das Werkzeug und Werkstück, um Kühlmittel oder kalten Wind hinzuzufügen.

Offenes Schruppen sollte nicht zu weit vom Steuerpult entfernt sein, abnormales Phänomen der rechtzeitigen Stillstandsprüfung.

Vergewissern Sie sich nach dem Schruppen des Tisches, dass das Werkstück nicht locker ist. Wenn eine Neukalibrierung erforderlich ist, berühren Sie die Nummer.

Im Prozess der kontinuierlichen Optimierung der Verarbeitungsparameter, um den besten Verarbeitungseffekt zu erzielen.

Da dieser Prozess der Schlüsselprozess ist, also nach der Werkstückbearbeitung, sollte seine Hauptgröße messen und die Anforderungen der Zeichnungen sind konsistent, wenn es ein Problem gibt, benachrichtigen Sie sofort den Schichtführer oder Programmierer zu überprüfen, zu lösen, nach dem Selbsttest qualifiziert kann entfernt werden und muss Inspektoren an die Sonderprüfung senden.

Verarbeitungsart:

Lochbearbeitung: Im Bearbeitungszentrum vor dem Bohren muss zuerst die zentrale Bohrposition verwendet werden, und dann als die Größe der Zeichnung 0,5 ~ 2 mm Bohrer Bohren und schließlich mit einem geeigneten Bit-Endbearbeitung verwenden.

Reibbearbeitung:

Es ist auch notwendig, den Zentrierbohrer zu verwenden, um das Werkstück zu lokalisieren, und dann 0 weniger als die Größe der Zeichnung zu verwenden. 5 ~ 0.3mm bit bohren, und schließlich mit Reiben Reiben, Reiben Bearbeitung Aufmerksamkeit auf Spindel Drehzahl in 70 ~ 180 U / min.

Bohrbearbeitung:

Der Bohrvorgang des Werkstücks sollte zuerst mit einem zentralen Bohrer positioniert werden und dann ein bisschen von 1 ~ 2 mm als die Größe der Zeichnung Bohrloch und dann mit einem groben Ausbohrmesser (oder Fräser) auf der linken Seite von die 0.3mm Bearbeitungszugabe, der abschließende Gebrauch einer Voreinstellungsgröße der Präzisionsbohren-Messerbohrung, der letzte Feinbohrungszulage kann nicht weniger als 0.1mm sein.

Direkter CNC (DNC) Betrieb:

Bei der DNC-CNC-Bearbeitung vor dem zu montierenden Werkstück einen guten 0-Bit einstellen, gute Parameter einstellen. Öffnen Sie auf dem Computer das Verarbeitungsprogramm, das zur Überprüfung übergeben werden soll, und geben Sie dann den Computer in den DNC-Status ein, und geben Sie den korrekten Dateinamen des Verarbeitungsprogramms ein. In der Bearbeitungsmaschine Drücken Sie die Band-Taste und die Programmstart-Taste, dann erscheint die Maschinensteuerung mit blinkenden LSK-Wörtern. Die Übertragung von DNC kann durch Drücken der Rücklauftastatur am Computer ausgeführt werden.

VII. Inhalt und Umfang der Selbstuntersuchung von Arbeitern

Der Prozessor muss den Inhalt der Prozesskarte vor der Verarbeitung klar sehen und die Teile, Formen und Zeichnungen des zu bearbeitenden Werkstücks genau kennen und den Inhalt des Arbeitsprozesses kennen.

Werkstückspannung sollte vor der Größe der Rohlinge gemessen werden, um die Anforderungen der Zeichnungen zu erfüllen, Werkstückspannung muss sorgfältig überprüft werden, wenn die Platzierung und Programmieranweisungen.

Nach Abschluss der Schruppbearbeitung sollte der Selbsttest rechtzeitig durchgeführt werden, um die Fehlerdaten rechtzeitig anzupassen. Selbsttest-Inhalt hauptsächlich für den Standort der Bearbeitungsstandortgröße. Wie:

Ob das Werkstück lose ist, ob das Werkstück korrekt geteilt ist, die Größe des Bearbeitungsteils an der Datumskante (Bezugspunkt) entspricht der Zeichnungsanforderung und das Positionsmaß zwischen den Teilen des Bearbeitungsbereichs. Messen Sie das Formlineal der Schruppbearbeitung nach Überprüfung der Positionsgröße (außer bei Kreisbögen).

Die Raffination erfolgt nach der Schruppkontrolle. Nach der Fertigstellung sollten die Werker die Form und Größe der bearbeiteten Teile überprüfen: um die grundlegende Länge und Breite der bearbeiteten Teile der vertikalen Oberfläche zu ermitteln und die Grundmaße der bearbeiteten Teile der Fase auf der Zeichnung zu messen.

Der Arbeiter vervollständigt die Werkstück-Selbstinspektion, bestätigt, dass die Zeichnung und die Handwerksanfrage der Rückseite entsprechen, kann das Werkstück entfernen, um den Inspektor für die spezielle Inspektion zu senden.


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